Autoform: Hela världen väljer att köpa från oss

Vakuumformning och CNC-operatörer hit, katastrofhus och polypropylen dit. På en rundvandring i Autoforms fabrik i Malung berikas man med många nya termer och häftiga intryck. Med sina drygt 90 anställda är företaget kommunens tredje största, privata arbetsgivare, efter Skistar och Fiskarhedens sågverk. 

För många är företaget Autoform synonymt med takboxar. Det är den produkt som exponeras mest inför våra ögon, kanske speciellt i vårt område där en och annan passerar förbi på 66:an, under vintersäsong. Faktum är att takboxarna endast utgör en mindre del av Autoforms totala produktion. Takboxar tillsammans med andra plastdetaljer som tillverkas till bland annat husbils- och husvagnsföretag och så kallade katastrofhus uppgår till trettio procent. Låt oss återkomma till katastrofhusen senare. 

Vad utgör då de återstående sjuttio procenten? Svaret är mattor. Bagagerumsmattor till bilar. Många bagagerumsmattor. Ofantligt många bagagerumsmattor. Under ett år tillverkas, i runda slängar, en miljon bagagerumsmattor i original, till världens alla bilmärken på Mobygärdet, här i lilla Malung. En miljon! Hur kommer det sig? VD Bo Thomsner förklarar:

Sven och Fabian på Autoform

– Stora internationella biltillverkare i Europa kan välja att köpa sina bagagerumsmattor från Tyskland, Italien eller leverantörer i andra länder, men många väljer att köpa sina mattor från Malung, 70 mil norrut i Sverige. De vet att vi levererar kvalitet och vi har en bra relation med dem. Vi är bra på det vi gör. Vi har kontroll på hela tillverkningsprocessen här i fabriken på Mobygärdet. Vi tillverkar kundens egna mattverktyg och de kan därför vara med och påverka produktionen, vilket ger dem trygghet och förtroendet för oss växer.

Autoform är bland de största i sitt gebit på Europamarknaden och det finns inget företag i Sverige som levererar samma produkter till Europas billeverantörer. Det mesta av tillverkningen går på export och från Malung avgår minst två lastbilar, lastade med färdiga produkter, om dagen. Inte i veckan, eller varannan dag. Minst två lastbilar – varje dag. 

Taxboxar på Autoform

Fabriken har 10 000 m2 stor produktionsyta och en imponerande maskinpark. Vad sägs om tretton vakuumformningsmaskiner, sju CNC-fräsar och åtta robotar?! Kanske säger det inte så mycket för den oinvigde. Om vi istället säger att en ny vakuumformningsmaskin kostar mellan fem och tio miljoner och att alla maskinvarianterna är högteknologiska, för att uttrycka det milt, så kanske man förstår bättre. Den äldsta trotjänaren i parken är sedan 1996 och den nyaste anländer inom några veckor. Det gäller för ledningen att förvalta ägarnas pengar väl för att kunna göra nyinvesteringar och utvecklas inom denna högteknologiska bransch.

Autoforms specialitet är alltså vakuumformning av plast. De plaster som används i fabriken i Malung är Polypropylen och ABS-plast. Polypropylen är en mjukare plast som används till bagagerumsmattorna, medan ABS-plasten är hårdare och används till takboxar och hårdplastdetaljer till husvagnar och liknande. Tillverkningsprincipen för båda materialen följer samma steg.

 1. Plasten värms till 175–200 grader.
2. Den mjuka plasten sugs, med hjälp av vakuum, fast mot ett verktyg av aluminium och mönstret bildas.
3. Plasten kyls ned.
4. Spill runt plasten skärs av manuellt, eller i en fräs.
 
Allt spill mals i en kvarn och förvaras i en silo, innan det transporteras tillbaks till 
leverantören för återvinning. En maskin kan tillverka mellan 30–70 mattor i timmen, beroende på material och storlek. Det är ett tufft arbete att balansera produktionsflödet i fabriken. Det är avhängigt av de prognoser som de olika bilmärkena lämnar på sina förväntade försäljningar, men det är inte alltid de stämmer. En månad kan det vara lugnt för att nästa månad vara extra mycket beställningar. För att balansera upp efterfrågan så mycket man kan, körs två-skift i fabriken och ibland till och med ett nattskift. 
 
Bo Thomsner berättar vidare att det inte är så ”bara” att få leverera till bilindustrin:
 
– Vi innehar ett antal olika, allmänna, certifieringar för bilindustrin som vi hela tiden måste ha kontroll på och upprätthålla. Dessutom har varje bilmärke egna certifieringar med mängder av krav som vi först måste uppfylla och sedan fortsatt redovisa, hela tiden. Vi har folk som jobbar heltid hos oss för att säkerställa att dessa certifikat efterlevs. Det handlar om allt från logistik till produktion och alla moment är oerhört viktiga för biltillverkarnas kvalitetssäkring.
 
Ceritfikat Autoform

På senare år har de fått i uppdrag att tillverka delar till så kallade katastrofhus, ett projekt som IKEA har varit med och finansierat. Katastrofhusen skickas till katastrofområden där människor befinner sig i nöd och ej har någonstans att bo. Istället för tält reser man då mer hållbara katastrofhus i plast, där bland annat dörrar, dörrkarmar och ventilationsluckor tillverkas hos Autoform i Malung. Husen levereras i ”platta paket”, precis som när man handlar från IKEA, och monteras på plats där katastrofen har inträffat.

Väggar till katastrofhus

– Jag har jobbat som VD på Autoform i snart två år nu och det känns mycket bra. Jag bor i Skåne och kan inte alltid vara på plats, men med den ansvarstagande personal vi har här och den kompetens de besitter, kan jag känna mig trygg i min roll. Majoriteten av personalen är boende i Malung-Sälens kommun och vid nyrekrytering ser vi gärna att man hör hemma här. Om inte aktuell kompetens finns hos de sökande, ser vi till att de får den kompetensutveckling de behöver. Vi vill gärna att vår personal ska stanna hos oss och även kunna utvecklas inom vår koncern.

Rundvandringen är slut och vi kan enkelt konstatera att Autoform troligen är mycket mer än de flesta av oss Malungsbor tror.